I. Mortarul în literatura antică
Una dintre sursele bibliografice de referință pentru restaurare este lucrarea lui Vitruviu ”Despre arhitectură”, apărută în sec. I î.H. Aceasta este o lucrare cu date empirice, având în vedere că diverse procese fizico-chimice erau încă neînțelese, de exemplu descompunerea termică a calcarului cu eliminarea dioxidului de carbon. Este însă remarcabilă prin detaliile pe care le oferă și prin descrierea materialelor, rețetelor și tehnologiilor utilizate cu succes la acea vreme, acestea fiind extrem de utile pentru abordarea cât mai fidelă a restaurării sau reconstrucției. Multe din indicațiile date de Vitruviu sunt utilizate și azi în construcțiile care folosesc aceleași materiale.
Printre materialele menționate, mortarul ocupă o poziție importantă, fiind amintit de 58 de ori.
II. Tipuri de mortar roman descoperit la Romula
Sec. II-III d.Hr., perioada stăpânirii romane în Dacia, reprezintă o perioadă de maximă dezvoltare a arhitecturii romane din cărămidă legată cu mortar.
Romula, actualul sat Reșca, comuna Dobrosloveni din Județul Olt, a fost capitala provinciei Dacia Inferior/Malvensis, cel mai mare centru urban, economic, comercial și cultural din provincia romană dintre Carpații Meridionali Olt și Dunăre.
Despre Romula primele informații scrise în epoca modernă le găsim în Hronicul vechimii moldo-vlahilor scris de Dimitrie Cantemir. Acesta menționa că știa de la Petre Stambol, că pe malul Oltului, era o cetate pe care țăranii o numeau Curţile lui Ler Împărat. În scrierile antice se menționează faptul că Romula, mama împăratului roman Galerius, era de origine din acest important oraș roman nord-dunărean.
Între anii 1689-1691, contele Fernando de Marsigli, ofiţer în armata austriacă, arăta că în oraşul Antina (Romula) existau mai multe forturi rectangulare construite în întregime din cărămizi, el desenând trei dintre acestea.
În secolele XVIII-XIX, în acest loc încă erau la suprafața solului zidurile unor edificii romane construite în secolele II-III d.Hr., după cum menționau călătorii ce le vizitau.
Ruinele orașului roman au mai fost vizitate de August Treboniu Laurian (1845) și Dimitrie A. Sturdza. De asemenea, ele au fost amintite în scrierile lui Bogdan Petriceicu-Hașdeu (Etymologicum Magnum Romaniae), Vladimir Blaremberg (Ruinele Caracalului, în Muzeul Naţional, 1937), Alexandru Odobescu (Antichităţile judeţului Romanaţi).
În a doua jumătate a secolului al XIX-lea, cărămizile romane de Antina – cum era cunoscută Romula în acea perioadă, erau comercializate în Târgul de la Caracal. Pe lângă cărămizi, ceea ce făcea ca după mai bine de 1500 de ani zidurile să fie încă în picioare era și mortarul roman care lega aceste cărămizi.
În funcție de utilitatea sa, la Romula în campania arheologică din anul 2017 au fost identificate mai multe tipuri de mortar:
- mortar cu nisip și var, folosit ca liant pentru cărămizile zidurilor;
- mortar cu mult nisip și var, folosit pentru tencuiala camerei cu hipocaust a clădirii nr. 2/2017.
- mortar cu nisip, var și fragmente de cărămizi pisate (de până la 7-10 mm) pentru realizarea podelei camerei cu hipocaust și tencuiala pereților pentru tencuială pictată.
Carbonatul de calciu mai era folosit pentru realizarea suportului pe care s-a efectuat pictura în frescă din clădirea cu hipocaust descoperită în anul 2017, în cadrul Fortificației centrale de la Romula. Acest strat gros de până la 5 mm este foarte fin și aderă la două straturi de mortar realizat cu carbonat de calciu și fragmente de cărămizi și țigle, realizate în tehnica cocciopesto. Faptul nu este întâmplător, având în vedere că pentru a susține acest tip de finisaj era necesar un mortar rezistent la umiditate, cum era cel cu fragmente de cărămizi și țigle.
Peste acest strat fin era depus unul foarte subțire, aproape transparent, pe care s-a aplicat pictura în frescă cu motive vegetale și geometrice.
Din carbonat de calciu foarte fin s-au realizat și stucaturile care încadrau registrele cu motive pictate în frescă de pe pereții clădirii.
În apropierea clădirii, lipită de ea pe latura de sud, era adosat un canal de evacuare a apelor pluviale. Acesta era format din două rânduri de cărămidă cu înălțimea de cca. 30 cm, legate cu mortar. La bază aveau o cărămidă pe care era un strat gros de cca. 2-5 cm de mortar grosier cu fragmente mari de cărămizi sparte și chiar fragmente mai mici de vase ceramice. Probabil acest mortar avea un rol de drenare.
Din datele inedite prezentate mai sus rezultă că la Romula mortarul roman a avut funcțiuni diverse, cum ar fi: liant pentru zidurile de cărămidă și pentru lucrări de canalizare, tencuiala simplă a peretelui pe interior, pavaj pentru drenare sau tencuială de zid ca suport pentru pictura în frescă. Acest caz demonstrează importanța cunoașterii materiilor prime utilizate pentru restaurare, dar și a înțelegerii tehnologiei utilizate în acea perioadă.
III. Analiză calorimetrică diferențială și termogravimetrică
Obținerea varului gras din piatra de var (CaCO3) se face prin descompunere termică. Carbonatul de calciu de la Buciumi începe să se descompună endotermic de la temperatura de 738 oC, procesul finalizându-se la 840 oC.
După unii autori descompunerea pietrei de var începe la 600 oC și este completă la 908 oC. Această plajă mai largă de valori poate fi dată de puritatea materiei prime sau de viteza de încălzire. Rezultatele noastre sunt obținute în condiții de laborator, unde cantitatea de pulbere de CaCO3 este de ordinul miligramelor. În procesele industriale se lucrează cu cantități mari, motiv pentru care apare un gradient de temperatură între suprafața materiei prime din CaO (bună izolatoare termic) și zona centrală, gradient care trebuie compensat prin ridicarea temperaturii (1100-1200 oC) și mărirea perioadei de menținere la temperatură înaltă. În funcție de impuritățile din CaCO3, dar și de materialul cuptorului de încălzire, temperatura nu trebuie să depășească valori mai mari de 1200 oC, pentru a nu favoriza formarea de aluminați de calciu fuzibili, care prin compactarea CaO încetinește reacția cu apa, ulterior putând să apară așa numitele împușcături în tencuială. Dacă temperatura sau durata de ardere sunt prea scăzute, va rămâne piatră de var nedescompusă.
Pentru aplicații industriale se recomandă utilizarea cuptoarelor continue de ardere. Pentru cantități mici se pot folosi cuptoare discontinue (încă utilizate la sate), dar consumul de combustibil este ridicat, procesul devenind nerentabil la cantități mari.
Combustibilul utilizat pentru ardere este de asemenea important. Dacă se folosește lemn se obține un var de bună calitate, în special pentru frescă. Trebuie luate precauții pentru a evita contaminarea varului cu combustibilul ars (cenușa). Nu se recomandă cărbunii de pământ care pot genera gaze sulfuroase, acestea ducând la formarea de anhidrit (CaSO4), care în contact cu apa duce la formarea gipsului (CaSO4×2H2O). Impurificarea varului cu gips duce la formarea de eflorescențe, nefiind util pentru frescă.
În urma descompunerii termice, ponderea reziduală teoretică de CaO este de 56,03 % (s-au considerat următoarele mase atomice: Ca=40,08, C=12,01 și O=16). Pe baza analizei termo-gravimetrice în argon se obține o pondere reziduală de 58,11 %. Diferența de ~2 % poate fi atribuită impurităților din materia primă.
Varul gras se stinge cu apă, rezultând varul stins.
Pe lângă faptul că este o reacție exotermă, cu o degajare mare de căldură, rezultă și o creștere mare în volum (din 1 m3 var nestins rezultă 2,2-2,5 m3 var stins sub formă de pastă, funcție de cantitatea de apă adăugată).
Pentru CaO rezultat din arderea marmurei se recomandă o cantitate mai mică (limitată) de apă, stingerea producându-se mai lent. Prin reacția ulterioară cu apa din aer și CO2 rezultă o masă de var stins pulverulentă, motiv pentru care se comercializează sub formă de praf de var hidratat. Totuși, cel mai bun var pentru pictură este sub formă de pastă.
Pentru stingerea varului se folosește apă dulce, curată, fără impurități. Apa trebuie să fie de 3-4 ori mai multă față de cantitatea de bulgări de var, obținându-se de fapt un lapte de var. Amestecarea se va face continuu, până la stingerea completă. După care se filtrează prin ciur și se depozitează (uzual într-o groapă de var, pentru a permite excesului de apă să fie absorbit de pământ) timp de cel puțin 6 luni, pentru maturare. Pentru durate lungi de maturare se vor lua măsuri pentru prevenirea înghețului, pătrunderii aerului și a infiltrării apei. În timp, laptele de var se transformă în pastă de var, ”un gel de micele de hidroxid de calciu, puternic hidratate, cu o structură tridimensională, în ochiurile căreia se află o soluție saturată de hidroxid de calciu”.
Calitatea mortarului crește cu durata de maturare a pastei de var, putând acomoda o cantitate mai mare de nisip, păstrându-și plasticitatea. Pentru pictura în frescă un var de calitate are o vechime de cel puțin 2-3 ani. Pasta de var se carbonatează natural prin evaporarea excesului de apă și interacțiunea cu CO2 din aer.
Pentru consolidarea picturilor murale se recomandă dizolvarea hidroxidului de calciu în alcool 1-propilic (propanol, produs cu toxicitate ridicată).
Varul gras este extrem de util și ca liant pentru pigmenți.
Întărirea fizică, rapidă, a varului gras sau a mortarului pe bază de var gras se face prin pierderea apei în exces (evaporare, absorbție în cărămida sau tencuiala adiacentă). În această fază se produc fisuri, prin contractarea mortarului și crește porozitatea.
După procesul fizic rapid de uscare, urmează procesul chimic mai lent de carbonatare prin adsorbția CO2 din aer, proces prin care crește rezistența mecanică a mortarului. Funcție de grosimea mortarului, carbonatarea poate dura timp îndelungat. S-au găsit mortare vechi de sute de ani, în care varul stins a rămas captiv, fără a se carbonata. Cristalele de CaCO3 formate se întrepătrund mărind suprafața de frecare și implicit rezistența mecanică.
Ranforsarea mortarului se poate face atât prin amestecarea cu nisip (v. Vitruviu), cât și prin amestecarea cu praf de cărămidă sau alte materiale cu conținut de alumină activă sau silice, formându-se atât carbonați, cât și silicați/aluminați de Ca, asemănător varului hidraulic.
Pentru a evita uscarea rapidă fizică a mortarului se udă cărămida pe care se aplică, se pulverizează suprafața zidului cu apă și se acoperă cu folie de plastic.
Analiza calorimetrică în aer sintetic indică aceeași descompunere ca în argon. La răcire (apx. 90 minute), în flux de aer sintetic (fără prezența CO2) nu se observă o transformare, ceea ce indică stabilitatea noii faze (CaO) în absența unei atmosfere reactive (cu conținut de CO2 sau H2O). Curba termogravimetrică reconfirmă descompunerea termică cu degajare de CO2.
Varul hidraulic se obține din calcare marnoase sau marne calcaroase, acestea având un comportament excelent în mediul umed. În lipsa acestor materii prime, varul gras poate fi transformat în var hidraulic prin adăugarea la temperatura camerei de SiO2 și Al2O3 încălzite puternic, care pot interacționa cu varul în prezența apei. Materiale ideale sunt cenușa vulcanică (puzzolane, pământ de Santorini), tuful vulcanic (tras), cenușă de termocentrală, zgură de furnal, ceramică arsă, diatomit ș.a.
Mortarul hidraulic era utilizat frecvent în antichitate, în construcțiile romane. Un mortar hidraulic pe bază de var gras amestecat cu praf de cărămidă și fragmente ceramice s-a utilizat la mozaicul roman din Constanța, dar și la construcții mai recente (biserica Fundenii Doamnei din București - 1699, frescele exterioare din Bucovina etc).
Varurile hidraulice au fost clasificate în funcție de conținutul de argilă în slab hidraulic (5-8 %), mediu hidraulic (8-15 %), obișnuit (15-20 %), foarte hidraulic (20-23 %) și total hidraulic (23-30 %). Conținutul mai ridicat de argilă în materia primă asigură rezistența varului la apă și creșterea rezistenței mecanice la compresiune și întindere.
Rețete noi de mortare presupun un amestec de 50 % var hidraulic desalinizat, materiale de umplutură (argilă fină, cuarțite, talc), super-fluidizanți ș.a., cunoscut comercial sub denumirea de PLM (produs în Italia).
Un alt tip de var este cel dolomitic, numit și var slab sau cenușiu. Se obține din dolomită, CaMg(CO3)2. Se regăsește și MgO mai mult de 5 %. Acest tip de var se întărește mai greu și este mai puțin plastic.
O metodă folosită în Rusia a fost adăugarea de pulbere de CaCO3 în mortarul de tencuială (maxim 1/3 din cantitatea de var). Această variantă duce la accelerarea întăririi, crește ușor rezistența, dar și durabilitatea.
Mortarul aplicat la cald presupunea aruncarea nisipului în bazinul de stingere a varului, crescând cantitatea de silicat de calciu din mortar. Acest procedeu duce și la creșterea aderenței varului.
Varuri mai speciale se obțineau prin adăugarea de seu sau ulei vegetal în momentul stingerii varului, rezultând săruri de calciu ale acizilor grași, hidrofuge și aderență mai bună.
Lapte degresat se adăuga pentru a obține proteinați de calciu, insolubili în apă.
Nisipul natural sau de concasare (particule cu dimensiuni între 0 – 7 mm) este ingredientul de bază al mortarului. După proveniență, nisipul poate fi de râu (silicios, cu muchii rotunjite și culoare mai deschisă) sau de carieră (cuarțos, cu muchii ascuțite, de culoare galbenă sau roșiatică). Nisipurile care provin din roci calcaroase sau scoici, nisipurile de mare (cu săruri) nu sunt adecvate pentru prepararea mortarului. Nisipurile trebuie la rândul lor să fie curate. Prezența argilei în nisipul de carieră reduce rezistența mecanică a mortarului. Prezența în nisip a piritei, substanțelor humice, cărbunelui, micei și a altor tipuri de impurități este de evitat.
Vitruviu recomanda nisipul de râu pentru tencuieli. Pentru diverse restaurări se recomandă nisipul cuarțos (de carieră), spălat, cu granulometrie cunoscută și mixtă, astfel încât particule mici să umple golurile din particule mari. De asemenea, se recomandă analiza părții levigabile din nisip, a sulfaților, sărurilor solubile și a impurităților pentru restaurări de calitate.
Se vor face diverse încercări pentru a obține un mortar de calitate. De exemplu, o cantitate prea mare de var va conduce la fisurarea mortarului.
IV. Analiză difractometrică
Analiza prin difracție de raze X pune în evidență fazele din materia primă sau din materialul de construcție.
Din difracția de raze X rezultă că materia primă de la Buciumi este carbonat de calciu (calcit, fișa de difracție PDF #05-0586; nu au fost identificate maxime specifice aragonitului) foarte curat, cu ușoare urme de cuarț (SiO2, fișa de difracție PDF #46-1045). Considerând marja de eroare a metodei, pe baza analizei DSC/TGA se acceptă existența unor impurități de cuarț de până la 2 %.
Calcarul de Buciumi provine din sedimente marine fosilizate, în prezent fiind exploatat și comercializat în principal sub formă de pulbere.
Comparativ, carbonatul de calciu de la Porolissum este extrem de curat, neputându-se identifica urme de cuarț prin difracție de raze X.
În mortarul de zidărie de la Romula se identifică prezența cuarțului, provenit din nisipul folosit ca element de ranforsare (SiO2, fișa de difracție PDF # 46-1045).
Stucatura descoperită în clădirile romane de la Romula este realizată din carbonat de calciu și nu din gips, de unde rezultă și rezistența ei în timp.
Întrucât în proiect s-a urmărit în mod special evaluarea carbonatului de calciu de Buciumi pentru valorificarea lui ca materie primă de restaurare, se poate trage concluzia, că există un potențial ridicat, în special datorită purității ridicate a materiei prime. De asemenea, o parte importantă din elementele de construcție din perioada romană folosește piatra de var (carbonat de calciu, calcit) în compoziție, fie ca atare (stucatură sau glet pentru finisare), fie în combinație cu materii prime de ranforsare (nisip de râu/carieră, cărămidă sfărâmată).
O primă încercare de reproducere a procesului de carbonatare a constat în arderea pulberii de carbonat de calciu la 950 oC, timp de 2 h. Pulberea arsă rezultată este CaO. Aceasta reacționează rapid cu apa din aer (este un excelent desicant dacă umiditatea din aer nu depășește 10-20 %), astfel încât la analiza de raze X a ajuns sub formă de var stins (la câteva zile după ardere). Ceea este interesant este că dimensiunile cristalitelor de Ca(OH)2 sunt de ordinul nanometrilor (maxime foarte largi). Pe baza ecuației lui Scherrer s-a calculat pe baza maximului cel mai important o dimensiune de 0,23 nm.
Producătorul poate exploata CaO ca atare, acesta având o serie de utilizări industriale, cum ar fi: neutralizarea oxizilor de aluminiu/siliciu/Fe de la elaborarea oțelului, aerarea plăcilor de beton, consolidarea solurilor argiloase, industria cimentului, sticlei, hârtiei, tratarea apei potabile ș.a. Eventual, dioxidul de carbon rezultat se poate recupera și procesa ca gheață carbonică (-78,5 oC), utilă pentru aplicații comerciale, industriale sau de laborator.
După stingerea varului și evaporarea apei în exces are loc procesul de carbonatare prin reacția cu CO2 din atmosferă, rezultând CaCO3 și H2O.
V. Analiză de microtomografie computerizată
O metodă nedistructivă pe care producătorul o poate utiliza/furniza indirect pentru a identifica/reproduce materialul de restaurare, pentru a studia granulometria și distribuția particulelor de ranforsare este microtomografia computerizată. Această metodă permite vizualizarea tridimensională a probelor prelevate din situri arheologice, permițând pe lângă investigațiile anterioare să poată decide cum va pregăti materialul pentru restaurare.
Într-o secțiune dintr-o probă prelevată de la situl arheologic Romula se disting 4 zone: (1) mortar cu fragmente mari, rare de particule de ranforsare, (2) mortar cu particule mari, dese de particule de ranforsare, (3) mortar fin, cu particule fine, rare de ranforsare și (4) o peliculă foarte subțire care susține pictura murală (indicată de săgeată).
Sunt prezentate diverse secțiuni prin probă și imaginea 3D reconstruită. Se observă în afara granulometriei grosolane în primele 2 straturi de la bază, fisuri și porozități mari în structură. Faptul că tencuiala a rezistat timpului sugerează că defectele structurale (fisuri, porozități) nu au o influență majoră în calitatea tencuielii. Durabilitatea tencuielii este probabil dată preponderent de calitatea mortarului, care asigură stabilitatea chimică a liantului.
În acest caz, accentul producătorului trebuie să cadă pe calitatea materiei prime, aplicarea tencuielii depinzând de îndemânarea lucrătorilor.
În urma cercetărilor mai rezultă însă că nu este suficientă doar determinarea rețetei chimice a mortarului. Putem determina cu o precizie ridicată compoziția chimică și fazică a mortarului. Se pare însă că o calitate ridicată a mortarului este dată și de tehnologia de obținere: alegerea materiei prime corespunzătoare, durata de ardere, cantitatea de apă adăugată, durata de maturare, condițiile de uscare (timp, umiditate, temperatură) etc. Studii extensive și de durată sunt necesare, având în vedere că un mortar clasic funcțional are nevoie cel puțin 6-8 luni de la punerea în operă.
VI. Încercări privind obținerea unor mortare pentru restaurare
pe bază de carbonat de calciu de Buciumi
În experimentele noastre am propus 5 rețete de tatonare pentru obținerea unui mortar clasic, dar și pentru obținerea unor mortare exotice, dintre care unul cu aplicabilitate și potențial deosebit în construcțiile moderne.
Prima rețetă se bazează pe scrierile lui Vitruviu, amestecul constând în 1 parte var ars (CaO) și 2 părți nisip de râu, la care s-au adăugat 10 ml apă. Mortarul rezultat s-a turnat în forme cilindrice. La extragere, probele s-au rupt. Extragerea fiind prematură (la câteva zile), se poate considera că mortarul nu a avut suficient timp să se consolideze.
Pentru a doua rețetă s-a folosit lapte degresat (1,5 % grăsime, 10 ml) în loc de apă. A rezultat un amestec mult mai omogen. Se observă o segregare în mortar, culoarea cafenie migrând spre suprafață, restul mortarului având o culoare normală.
Pentru a treia rețetă s-a utilizat un adaos de celuloză (1/2 parte). A fost necesară o cantitate mai mare de apă (16 ml) pentru a putea amesteca ingredientele. Din punct de vedere vizual și haptic se prezintă ca cel mai bine consolidate probe.
Pentru a patra rețetă s-a adăugat un amestec de 1 ou de prepeliță cu 12 ml de apă. Proba respectivă pare a fi cel mai slab consolidată. Explicația ar putea fi faptul că amestecul nu a permis hidratarea varului ars, stingerea acestuia fiind îngreunată, deci și carbonatarea ulterioară. Mai multă atenție trebuie acordat amestecului cu albuș de ou și proporției optime. Această rețetă prezintă interes, având în vedere că există multe supoziții și studii științifice privind mortare antice cu ou.
Pentru a cincea rețetă s-a folosit o pastă de orez diluată cu apă, care s-a adăugat amestecului de CaO și nisip. O astfel de rețetă (proporțiile trebuie optimizate) s-a folosit în construcțiile din China. Mortarul pus în formă arată bine consolidat, însă același mortar sub formă presată prezintă fisuri foarte mari, rezultate în urma contracției (vizibilă și prin spațiul rămas gol dintre probă și peretele formei).
VII. Concluzii
Pe baza datelor obținute, se poate trage concluzia că realizarea unor rețete funcționale de mortar este posibilă, cu mențiunea că durata în care un mortar atinge proprietățile mecanice utile este de cel puțin 6-8 luni. Această durată lungă trebuie asumată pentru cercetări preliminare în cazul implicării într-un proiect de restaurare, altfel existând riscul de a eșua. Eșecuri de restaurare s-au înregistrat relativ recent la Histria sau la Sucidava.
În cazul de față probele noastre sunt într-un stadiu intermediar în procesul de uscare/transformare, fiind prematur să tragem concluzii finale. Sunt necesare teste suplimentare, cum ar fi teste mecanice de compresiune (pentru a diferenția rezistența mortarelor), teste de coroziune (pentru a evidenția rezistența chimică), teste de conductibilitate termică (pentru a evidenția potențialul de izolare termică), teste de adeziune la cărămidă, teste de compresiune într-un sistem cărămidă/mortar, teste de densitate, de porozitate ș.a.
Aceste determinări se vor face în studii ulterioare, pe o serie de mortare selectate judicios.
Un studiu complex al mortarelor pentru restaurare este de mare interes, atât ca aplicabilitate practică, dar și ca provocare științifică, în ciuda numeroaselor studii care s-au făcut, se fac și se vor face.
În baza acestui scurt proiect se poate preconiza că firma Proconic își poate extinde domeniul de activitate în direcția materialelor speciale pentru restaurare, dispunând de condiții materiale avantajoase (materie primă de calitate foarte bună) cu condiția să se facă remarcată pe piața de profil printr-un program de marketing, participare la târguri de specialitate, conferințe științifice. Un prim pas s-a făcut prin trimiterea unui rezumat la o conferință de specialitate (The International Symposium on Inorganic and Environmental Materials 2018, Ghent University, iunie 17-21 2018, Pand - Onderbergen – Ghent, Belgia, cu menționarea finanțatorului). În viitor se intenționează depunerea unui brevet de protejare a rețetelor obținute.
Se recomandă angajarea a cel puțin doi lucrători pentru dezvoltarea noii direcții (1 inginer/arhitect/restaurator și 1 muncitor calificat în restaurări), fie și în regim de colaboratori într-o primă fază. De asemenea, se recomandă dezvoltarea unor legături profesionale cu restauratori și firme restauratoare, firma Proconic având rol de furnizor de materiale.
Un aspect important de care trebuie și se va ține seama în continuarea studiilor este analiza petrografică/mineralogică a materiei prime. Astfel de studii ajută la o înțelegere mai detaliată și practică a materialelor implicate în restaurare.
Firma poate oferi de asemenea consultanță/servicii, pe baza parteneriatului cu mediul universitar/de cercetare și recomandăm continuarea programului de cercetare. În acest sens, echipa de cercetare implicată în proiectul de față este deschisă pentru colaborări viitoare și asistență în implementarea rezultatelor.
Alte aplicații de nișă pot fi dezvoltate, cum ar fi mortare speciale (rețete speciale), utilizarea carbonatului de calciu pentru aplicații speciale (medicină – obținerea de hidroaxipatită, farmacie – ca suport pentru medicamente), hârtie de piatră (eliminarea celulozei din proces) sau materiale ceramice pentru printare 3D.
În concluzie, se poate afirma că obiectivul proiectului a fost atins, pentru perioada de desfășurare alocată.
Director de proiect,
Conf. dr. ing. BATALU Dan
08.11.2017
